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Wir liefern die Hitze. Niemals die Flamme.
Die Qualität von Aktivkohle wird im Ofen bestimmt. Unser Induktions-Edelstahlofen, entwickelt mit deutscher Technologie, ist eine Premiere in der Türkei. Für das Gesamtbild siehe wie Aktivkohle hergestellt wird.
Zwei Öfen, zwei Welten
Der Unterschied zwischen direkter und indirekter Beheizung
In der traditionellen Produktion – insbesondere in Einrichtungen in Asien – teilen sich die Flamme, die Verbrennungsgase und das Produkt denselben Ziegelofen. In unserem System wird ein spezialisierter Edelstahlofen erhitzt von außen; das Produkt wird in einem versiegelten Behälter verarbeitet, vollständig von der Außenumgebung isoliert.
- ✕ Flammen und Verbrennungsgase (CO, NOₓ, SO₂) teilen die Kammer mit dem Produkt
- ✕ Alumina, Siliziumdioxid, Calcium und Spurenelemente geben aus der Ziegelverkleidung an das Produkt ab
- ✕ Unkontrollierte Umgebung — Qualität variiert von Charge zu Charge
- ✓ Wärme wird durch die Edelstahlwand auf das Produkt übertragen — flammenfrei
- ✓ Keine Ziegel: Die Quelle der Mineralverunreinigung wird an der Wurzel beseitigt
- ✓ Gesteuerte Atmosphäre → homogene, wiederholbare Qualität
"Die Produktion findet in einem versiegelten Behälter statt, vollständig isoliert von der Außenumgebung – so rein wie Essen, das in einem Topf gekocht wird." Akarbon Produktionsansatz · indirekte Erwärmung
Warum es wichtig ist
Drei Unterschiede, ein Ergebnis: Reine Aktivkohle.
Kein Kontakt mit Verbrennungsgas
Beim direkten Brennen dringen CO, NOₓ und SO₂ in das Produkt ein. In unserem System bleibt die Flamme an der äußeren Wand; das Produkt kommt niemals mit diesen Gasen in Kontakt.
Keine Mineralverunreinigung
Ziegelgekleidete Öfen geben mit der Zeit Aluminiumoxid, Silizium, Calcium und Spurenelemente in das Produkt ab. In einem Edelstahlgehäuse existiert diese Quelle einfach nicht.
Homogene Qualität
Eine versiegelte, kontrollierte Atmosphäre beseitigt Temperaturschwankungen. Jede Charge hat die gleichen Eigenschaften wie die vorherige.
Von der Schale zur Aktivkohle
Produktion in fünf Schritten
Haselnussschale
Aufnahme und Aufbereitung von 100% einheimischem Rohmaterial. Wir schaffen Wert aus den jährlich 300.000–400.000 Tonnen Schalenausfällen in der Türkei.
Karbonisierung
Reduzierung der Schale zu einem Kohlenstoffskelett durch kontrollierte thermische Umwandlung.
Thermische Aktivierung
Öffnung der Porenstruktur im indirekt beheizten Edelstahlofen — flammenfrei.
Größenauswahl
Umwandlung in granulare Form (0–10 mm) oder Pulver (<150 µm) je nach Anwendung.
Labor
Testen jedes Loses nach ASTM-Standards in unserem eigenen Labor.
Lassen Sie uns die Technologie vor Ort mit Ihnen durchgehen.
Wir beantworten Ihre Fragen innerhalb von 2 Stunden.